6月6日～8日，公司組織相關(guān)人員參加了為期三天的日本豐田公司生產(chǎn)管理模式學(xué)習(xí)和改善活動(dòng)（首次），我有幸也參與其中，并且有了不少收獲，對(duì)于TPS管理模式有了初步的了解。
      豐田TPS生產(chǎn)管理模式(全稱Toyota Production System），是由日本豐田汽車公司創(chuàng)建的，經(jīng)過(guò)不斷的探索和完善，已成為一套非常完整的生產(chǎn)管理體系。在豐田公司運(yùn)用了這一套體系，從而獲得了大幅度效益提升后，全世界很多公司都紛紛學(xué)習(xí)效仿。此次我們請(qǐng)豐田咨詢公司前來(lái)進(jìn)行TPS改善指導(dǎo)，也是為了能從中得到一些啟發(fā)，對(duì)進(jìn)一步推動(dòng)工廠精益生產(chǎn)，更好的銜接和應(yīng)對(duì)優(yōu)衣庫(kù)新的生產(chǎn)改革，跟上業(yè)務(wù)流程充實(shí)一些新的思路。
      當(dāng)年日本豐田汽車公司也是碰到了如今像優(yōu)衣庫(kù)一樣需要進(jìn)行生產(chǎn)改革之時(shí)，為了應(yīng)對(duì)市場(chǎng)需求多樣化，滿足顧客對(duì)產(chǎn)品高質(zhì)量的要求，下決心有效地組織多品種、小批量的快速生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過(guò)剩所引起的設(shè)備、庫(kù)存、資金等一系列資源浪費(fèi)，形成精益生產(chǎn)，以保持企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)能力。經(jīng)過(guò)持續(xù)不斷的改善，最后形成TPS模式。當(dāng)人們一談到日本的豐田公司，最先想到的就是高效的生產(chǎn)線、兢兢業(yè)業(yè)的員工、低缺陷率的產(chǎn)品、整潔有序的現(xiàn)場(chǎng)等等，但是很少有人透過(guò)現(xiàn)象看本質(zhì)，很少有人去深究這樣優(yōu)秀的成果是如何而來(lái)的。因此，學(xué)習(xí)如果只是效仿了表象而不及精髓，那成效往往難以令人滿意，或者只能看到一時(shí)的成效，國(guó)內(nèi)外很多公司學(xué)習(xí)TPS，最后都碰了一鼻子灰。原因就是他們只一味學(xué)習(xí)TPS模式下企業(yè)所呈現(xiàn)的表象，卻并未深挖此模式的“根”。就如同我們集團(tuán)一直踐行的以“誠(chéng)信人和”為核心理念，“團(tuán)結(jié)、勤奮、奉獻(xiàn)”為企業(yè)精神的企業(yè)文化一樣，它是我們?nèi)A城的根，是華城發(fā)展的指路燈。只要這盞指路明燈一直亮著，華城腳下的路就一直都在。
      綜合分析TPS的理論框架，其中有一個(gè)至關(guān)重要的基礎(chǔ)，那就是“改善”，豐田已將“改善”升級(jí)為一種企業(yè)內(nèi)部的文化建設(shè)和企業(yè)哲學(xué)，全員參與，極為重視，從不間斷，深植于員工內(nèi)心，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識(shí)，在每一道工序進(jìn)行時(shí)注意質(zhì)量的檢測(cè)與控制，保證及時(shí)發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問(wèn)題，要求每個(gè)員工在任何的作業(yè)環(huán)節(jié)里，都要重復(fù)地問(wèn)為什么，然后想如何做，以嚴(yán)謹(jǐn)?shù)膽B(tài)度打造完美的制造任務(wù)。培養(yǎng)人的自動(dòng)化，也就是養(yǎng)成好的工作習(xí)慣，不斷學(xué)習(xí)創(chuàng)新，其實(shí)這就是豐田所執(zhí)行的以降低成本為目標(biāo)的全員參與的改善活動(dòng)，在產(chǎn)品的制作工序、操作手法、工具運(yùn)用、生產(chǎn)浪費(fèi)等各方面都鼓勵(lì)員工提出合理化建議。為什么豐田從來(lái)不懼怕其它公司的參觀學(xué)習(xí)，因?yàn)樗麄兩钪�有形的東西易學(xué)易復(fù)制，無(wú)形的文化理念如同人的DNA想復(fù)制并不是件簡(jiǎn)單的事。況且如今的豐田公司仍一如既往、堅(jiān)定不移地執(zhí)行著全員改善活動(dòng)，改善著現(xiàn)有的一切。
      也許我們大家對(duì)于TPS還很陌生，不夠了解，但是說(shuō)到5S和可視化管理，我們員工多少有一些了解，甚至是參加過(guò)相關(guān)培訓(xùn)的，在此次學(xué)習(xí)中，來(lái)自豐田的老師也一再?gòu)?qiáng)調(diào)要把5S和可視化管理作為進(jìn)行TPS改善活動(dòng)的工具和基礎(chǔ)，工廠要進(jìn)行TPS改善活動(dòng)，首先就要持續(xù)不斷地實(shí)施5S和可視化管理。到位的5S和可視化管理能夠減少工作中的浪費(fèi)，確保工作現(xiàn)場(chǎng)的安全，產(chǎn)品品質(zhì)和設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的提高，降低設(shè)備故障，形成工作制度，從而呈現(xiàn)良好的工廠形象。所以我們不妨全員參與，從堅(jiān)持5S和可視化管理做起，使公司和員工自身都能有進(jìn)一步的提升，為TPS改善活動(dòng)的進(jìn)行打下良好扎實(shí)的基礎(chǔ)。